베스트기타

오프라인 기타매장 등에서 '수제품'이라고 적힌 10만원짜리 기타도 많습니다만, 기계로 찍어내지 않고서는 10만원 짜리 기타가 나올 수가 없습니다.
사람 손이 전혀 안가는 것은 아니니 '수제품'이라고 할 지 모르지만 대부분의 공정을 기계가 담당하고 있죠.

아래의 사진들은 threetguitars라는 소규모 브랜드의 홈피에서 발췌한 것들인데 수제품 기타란 얼마나 많은 정성이 필요한지 참고삼아 보시길 바랍니다.
(하도 마틴 기타 이야기만 해서 소규모 제작자의 사진을 올려봅니다.^^)

제대로 기타 한 대를 만드려면 얼마나 많은 손이 가는지 맛보기로 보세요.
사진은 많지만 사진에 찍히지 않은 과정도 많아서 실제로 제작되는 과정은 이보다 훨씬 더 많은 공정을 거칩니다.
사진에 대한 설명은 홈페이지에 올라와 있지 않지만 제가 사진을 보며 대충 설명을 드리겠습니다.^^




상판의 재료가 될 원목 두 쪽을 맞대어 접착하고 완벽히 접착되도록 고정시킵니다.



상판을 두 쪽의 원목을 접합해 만드는 것은 처음 나무를 잘라낼 때의 방법에 따른 것입니다.
상판 뿐만이 아니라 뒷판도 2피스, 혹은 3피스까지 여러쪽의 나무를 연결해 사용하기도 합니다.
마틴의 D-35의 경우 후면이 3피스로 되어 있어 중저음에 더 치중한 소리를 내주는 것으로 유명합니다.



상판을 섬세한 사포질로 연마합니다.



"이 놈이 어떤 소리를 들려줄까....?" 두드려 보는 제작자.
숙련된 제작자의 경우 이 상태에서 상판을 두들겨 보는 것만으로도 완성 후 어떤 소리가 나올지 예측할 수 있다고 하더군요.



사운드 홀 주위에 홈을 파서 자개장식(인레이)을 할 준비를 합니다.



인레이 장식을 하는 과정



콤파스 같은 기구로 사운드 홀을 커팅해 냅니다.



브레싱을 할 나무 막대기를 모양에 맞춰 상판에 붙인 뒤 그것이 완전히 부착되도록 막대기로 누릅니다.
수직으로 세워진채 약간 휘어진 나무들은 그 힘으로 팽팽하게 브레싱을 눌러 고정시키는 역할을 합니다.



고정된 브레싱



브레싱에 사용되는 기구들



이제부터 브레싱을 섬세하게 깎아내기 시작합니다.









이것이 스켈럽 브레싱의 진수!
파도치듯 아름다운 곡선을 그린 브레싱이 인상적이죠?



기타 측면에 사용될 원목에 굴곡을 주는 과정



뜨거운 봉에 대고 나무를 눌러 모양을 만들어 갑니다.
원목은 이 과정에서 나무가 쪼개지거나 파손되는 일이 많기 때문에 합판 기타에 비해 많은 노하우가 필요합니다.
합판 기타보다 원목 기타가 비싼 이유 중 하나가 원목은 아무래도 가공하기가 어려운 재료이기 때문이기도 합니다.



측면도 두 개의 조각을 맞붙이는 과정을 거칩니다.



측면의 두 조각 나무가 만나는 지점엔 두꺼운 나무를 덧댑니다.
한 쪽은 네크와 조립되는 곳이고 또 한 쪽은 엔드핀이 뚫릴 자리이기도 합니다.



상판과 후판을 붙이기 위해 그 부분에 줄지어 홈을 파내 가공한 얇은 나무를 덧댑니다.
그 나무가 사진에선 잘 보이지 않지만 그것을 고정시키기 위해 집개로 눌러놓은 모습입니다.



튀어나온 부위가 없나 다시 사포질....





이렇게 보면 측면에 쓰일 나무 위 아래에 홈이 줄지어 파여진 나무줄기(?)가 보이죠?



측면에도 약간의 인레이를 하고.....



두 장의 측면 나무를 맞붙인 곳을 다시 사포질



이것을 성형틀에 넣고 모양을 결정해 갑니다.





드디어 상판을 붙입니다.



상판에 브레싱하듯 후면에도 브레싱과 같은 나무를 덧대는 과정이 필요합니다.



후면의 브레싱도 잘 깎아 냅니다.



후면을 붙이기 시작합니다.



하판의 브레싱이 맞닿는 부분과 맞부딪히는 측면 부위를 잘라냅니다.





상판,측,후면이 모두 조립되면 접착제가 완전히 굳을 때까지 튼튼하게 조여줍니다.



측면과 상판,측면과 후면이 맞닿는 부분에 홈을 파내서 바인딩을 합니다.





바인딩이 완전히 굳도록 테이핑으로 꽉 조여줍니다.



다시 한 번 사포질....-.-



네크 위에 지판을 얹은 상태(중간 과정이 많이 생략되어 있네요 -.-)



네크를 모양에 맞춰 잘라가기 시작합니다.



네크 제작에 사용되는 기구들







계속....계속....깎아갑니다.
이 작업의 완성도에 따라 편안한 네크가 되느냐 불안한 네크가 되느냐가 결정됩니다.






















수작업으로 일일이 깎아내는 과정을 거치며 네크가 모양을 잡아가는 과정을 나란히 나열한 사진입니다.
요즘 대량생산 메이커는 첨단 장비를 도입해 컴퓨터를 이용한 CNC 커팅으로 이 작업을 대신하기도 합니다만, 왠지 이런 수작업을 고집하는 것은 싫지 않군요.^^



하이글로쉬 피니쉬를 하기 위해 코팅제를 분사합니다.



부드러운 연마기로 코팅제가 광택이 나도록 연마합니다.



이 외에도 아직 많은 공정이 있는데 사진이 모자라네요. -.-
여기 올라온 사진의 배 이상 많은 공정이 생략되어진 상태입니다.
브릿지 제작이나 프렛팅, 튜닝 머신 장착, 네크와 바디의 결합 등등 많은 공정이 생략되어 있습니다.

이런 과정을 거쳐 생산되는 기타가 1,20만원대에 팔리길 바란다면 욕심이겠죠. -.-

출처 : 홀리기타